企业是推动区域经济稳步的增长的核心动力，是奋进中张家口加快高水平发展最厚重的底色、最硬核的底气。

  焊接车间机械臂不断伸缩旋转，有条不紊地完成车身焊接；一台台AGV自动配送机器人往来穿梭，不同工序之间衔接行云流水；ABB涂胶机器人实现前后风挡玻璃的100%自动化上料和涂胶……这些充满科技感的场景，在领克汽车张家口工厂的每一个角落上演。

  “这是领克汽车张家口工厂与中国移动合作开发的‘5G+激光SLAM导航AGV（自动导引车）’物流无人配送项目，不仅减少了人力投入，还提高了生产效率。”领克汽车张家口工厂副总经理刘峰指着一辆按照预设轨道来回穿梭的自动导引车向记者介绍，工厂将激光导航AGV与5G网络联合应用于生产和物流多环节，实现降本增效，引领5G+人机一体化智能系统新浪潮。去年10月，在工信部第六届“绽放杯”5G应用征集大赛全国总决赛上，“领克汽车张家口工厂5G+工业互联网转型实践”项目荣获一等奖。

  领克汽车张家口工厂是国内国际领先的新能源汽车智能制造基地之一，被誉为汽车智造工厂新标杆。刘峰介绍，领克张家口工厂是吉利首个完全按照沃尔沃全球制造及品质衡量准则打造，满足全球最严苛市场准入条件的制造基地，年产能12万辆，具有全球领先的智能化、柔性化、信息化及自动化优势，以及绿色环保理念。

  工厂设有冲压、焊装、涂装和总装四大车间，生产设备、质量流程控制等领域均处于全球领先水平，生产节拍能达到每90秒一台新车，充分体现出世界领先的高自动化率与智能化水平，是一座集智能工厂、智能生产和智能物流于一体的现代化汽车制造“未来工厂”，也代表着张家口最先进的整车制造水平。

  在冲压车间，冲压机高速运转，使用先进的多连杆高压机械冲压技术，可实现自动换模和自动蓝光测量，迅速完成一次性冲压过程。

  走进焊接车间，只见若干只机械手臂快速挥舞，一个个汽车配件沿生产线被“拼”在一起，形成完整的车身。焊装车间引入的是世界顶级的KUKA（库卡）柔性生产线台KUKA机器人，焊接自动化程度达100%，包括激光焊、阿普拉斯焊等先进的焊接工艺都有应用，而且焊接精度很高，能保证车身5400个焊接点的牢固强度达到一致，最大限度能轻松实现6款车型混线生产。

  涂装车间则主要负责将焊装车间传送过来的白车身，进行防锈、密封、喷涂等处理，随后送往总装车间进行装配。整个喷涂生产线都可以自动地去采集信号，对车型、颜色完成自动识别后，实现自动喷涂，最大限度地减少人员的参与。水性漆、SSD密封胶材料的应用，也更好地确保了环保性能的要求。

  总装车间里，工作人员与机器人协同作业，从内饰到底盘，再到最终装配，实现了高效、高精度生产。刘峰介绍，总装车间集成了柔性化生产、同步物流配送系统、扭矩自动监测报警系统等一系列国际先进的高科技、高柔性的生产制造工艺，以及高标准的生产质量保证系统，不仅仅可以实现多车型共线生产，而且能确保卓越的整车品质。

  工厂最大限度地考虑到了员工生产的便利性，车间采用了大量的人机工程。在座椅的安装区、蓄电池的安装区以及仪表总成的安装区都装配有黄色的助力机械手（零件超过15公斤会配备有助力机械手安装），负责将大型的零件抓举之后运送到车辆上安装。这些助力设备的装配大幅度的提升了劳动效率，改善了员工的工作环境。整个车间通过安东系统来进行可视化的讯息传输，通过系统大屏可以清楚地看到每天的目标产量、实际产量、生产节拍以及每个工位的生产情况。每个工位在设计的时候也都结合了安东系统，每个工位上都安装有一个黄色的报警灯，一旦在安装过程中察觉缺陷，就可以落下黄线，线体暂时停顿，报警灯亮起，班组、区域长会及时到达，处理问题后恢复线体流动，大幅度的提升了生产效率。

  智能制造技术的加持，让领克汽车张家口工厂一投用就被委以重任——成为“领克03”“领克03+”等产品的唯一生产基地。公司产品自2018年上市至今，已累计产销整车58万辆，实现工业总产值707.9亿元，累计纳税46.4亿元。（河山新闻记者 郭霞 通讯员 闫鸿雁）